Références de groupe KNAPP

Le groupe Würth possède 400 sociétés dans plus de 80 pays et plus de 63 000 employés. La gamme de produits comprend plus de 100 000 produits, par exemple des vis, des chevilles, des outils, des fournitures pour meubles et bâtiments et des systèmes de protection pour les travaux.

Dans le centre de distribution le plus moderne et le plus performant du groupe Würth, 60 000 lignes de commande environ sont traitées par jour, bien que la plupart des articles dans l’assortiment aient un poids à vide élevé. Tous les processus d’entrepôt sont dissociés par le biais d’un contrôle dynamique des capacités en association avec l’utilisation d’une unité de stockage temporaire. Ceci garantit une flexibilité maximale entre l’automatisation, l’utilisation des ressources au niveau des stations manuelles, semi-automatiques, entièrement automatiques et les heures de départ. Le système intégral ainsi obtenu est extrêmement flexible. Un autre objectif était d’atteindre un système one-touch-handling : chaque article qui quitte le centre de distribution n’est touché qu’une seule fois lors de son traitement.

Les postes de travail ergonomiques Pick-it-Easy sont élaborés à la lumière des connaissances les plus récentes en matière de médecine du travail et permettent un prélèvement ergonomique, même pour les articles lourds. Un algorithme de routage et de lancement spécial coordonne tous les processus de l’entrepôt. Quatre cellules robotisées entièrement automatiques terminent le processus d’expédition en empilant les cartons sur les palettes de sortie du stock d’après un modèle d’emballage optimal.

Video: Würth

ALOG, la filiale leader du groupe Alibaba en Chine, offre des services logistiques de haute qualité pour le commerce alimentaire en ligne d’Alibaba, tmall.com. Afin de gérer les commandes en ligne de manière plus efficace, KNAPP a réalisé une solution manuelle avec système de convoyage et trieur-répartiteur.

Le prélèvement des articles à moyenne et forte rotation s’effectue depuis les rayonnages dynamiques. Les articles à faible rotation sont prélevés par lots de commandes depuis les rayonnages statiques. Le système de convoyage hautement performant Streamline réduit les déplacements au sein de l’entrepôt et augmente l’efficacité du processus de prélèvement. Les commandes terminées sont triées automatiquement grâce à un trieur grande vitesse. Jusqu’à 6 500 commandes par heure peuvent ainsi quitter l’entrepôt – triées selon le code postal.

En plus de la distribution de produits pharmaceutiques de grande valeur, Alpha Pharm apporte son soutien médical à plus de 850 pharmacies et aux centres médicaux Alpha Clinics.

Étant donné que les marges pour les grossistes de produits pharmaceutiques sont définies en Afrique du Sud par le ministère de la santé et que les coûts pour l’électricité et le personnel augmentent, Alpha Pharm a choisi une solution d’automation moderne. L’entreprise était de plus confrontée à un nombre croissant d’unités de stockage devant être traitées sur la même surface de stockage.

L’OSR Shuttle™ associé à des conteneurs de stockage compartimentés offre une solution sûre et flexible, avec un encombrement réduit, pour le stockage de petits articles. Les postes de travail Pick-it-Easy permettent une préparation des commandes ergonomique assurant la sécurité des processus – le principe du « produit-vers-l’homme » réduit les temps de parcours tout en augmentant l’efficacité.

Dans les zones manuelles de l’entrepôt, le prélèvement RF assiste le personnel et permet un travail sans erreur. Le flux de conteneurs est rationalisé. La solution KNAPP permet d’augmenter le débit et de baisser le taux d’erreurs.

La société Apologistics évolue dans un secteur d’activité nouveau pour le commerce de gros des produits pharmaceutiques – le commerce en ligne. En commandant sur le portail en ligne apodiscounter.de, les clients reçoivent les médicaments commandés en ligne à domicile dans les 24 heures.

Pour l’automation de l’entrée en stock des articles à faible rotation, la gestion des retours et le stockage efficace d’une large gamme d’articles, Apologistics a choisi KNAPP-Store.

KNAPP-Store remplit les exigences d’Apologistics en matière de performance et de densité de stockage et a permis d’améliorer considérablement le degré d’automatisation ainsi que l’efficacité de l’entrepôt. Et c’est particulièrement dans le secteur du commerce en ligne caractérisé par un grand nombre de commandes avec des petites quantités par commande, que les atouts de KNAPP-Store font la différence. Comparé au prélèvement manuel, KNAPP-Store permet de préparer les commandes plus rapidement, avec une moindre charge de travail et sans erreur.

Apotal.de est la pharmacie par correspondance leader en Allemagne. Son cœur de métier est la vente par correspondance de médicaments : sous la marque apotal.de – votre pharmacie par correspondance – 3 millions de clients peuvent se faire livrer à domicile environ 120 000 médicaments délivrés sur ordonnance ou libres ainsi que des remèdes naturels et des produits de santé.  Avec la solution innovante KNAPP-Store, apotal.de peut stocker temporairement les commandes des grossistes de manière efficace et les sortir du stock rapidement en cas de besoin. Tous les processus dans l’entrepôt sont de plus intelligents et pilotés par logiciel.

Phoenix et KNAPP travaillent ensemble depuis de nombreuses années déjà. Aujourd’hui, la technologie d’automatisation de KNAPP est utilisée sur 83 sites. Apotek1, qui fait partie du groupe Phoenix, est avec plus de 3 000 collaborateurs la chaîne de pharmacies leader en Norvège. L’approvisionnement des quelque 500 pharmacies s’effectue depuis 2 centres de distribution. Avec la solution OSR Shuttle™, Apotek1 est bien armé pour faire face à la forte croissance du commerce en ligne. Apotek1 voit surtout dans les médicaments sans ordonnance un énorme potentiel pour le commerce en ligne.

AuchanDirect.fr est le portail en ligne de la chaîne de commerce alimentaire Auchan. Les clients des régions de Paris, Lyon, Marseille et Lille peuvent commander via AuchanDirect.fr et se faire livrer tranquillement chez eux leurs achats dans les 24 heures.

Au cœur du centre de distribution se trouve le système de préparation de commandes et de stockage OSR Shuttle™ avec 15 lignes de rayonnage et 48 000 emplacements de stockage. Il alimente 12 postes de travail ergonomiques Pick-it-Easy Health associés pour le prélèvement selon le principe du produit-vers-l’homme L’OSR Shuttle™ sert de plus d’unité de stockage pour l’expédition – les conteneurs sont sortis de son stock pour la préparation des commandes dans la bonne séquence et acheminés aux 2 empileurs. Ceux-ci prennent en charge le chargement automatique des conteneurs roulants et traitent 2 400 conteneurs par heure.

Video: AuchanDirect

Basiq Dental livre sa gamme complète de produits pour les soins bucco-dentaires de grande qualité aux dentistes de l’Europe entière. Basiq Dental est une entreprise qui s’efforce d’offrir à ses clients des prestations innovantes pour un service personnalisé toujours plus performant. Elle a ainsi toujours une longueur d’avance par rapport à ses concurrents.

Basiq Dental a trouvé en KNAPP un partenaire capable de l’assister sur la voie du succès grâce à sa technologie d’automatisation novatrice et hautement performante. KNAPP a équipé le centre de distribution d’Oisterwijk d’un système alliant technologie des navettes éprouvée et technologie robotique flambant neuve.

Grâce au robot de prélèvement innovant Pick-it-Easy Robot, Basiq Dental pose les jalons d’une nouvelle ère de l’intralogistique et mise sur un système de préparation de commandes fiable, performant et économique. Au cœur de la solution d’automatisation de Basiq Dental repose l’association de l’OSR Shuttle™, de Pick-it-Easy Health et de Pick-it-Easy Robot. La possibilité d’utiliser des conteneurs compartimentables permet d’obtenir une densité de stockage particulièrement élevée dans l’OSR Shuttle™ et d’utiliser au mieux l’espace disponible. Le design particulier des postes de travail produit-vers-l’homme Pick-it-Easy Health permet une manutention efficace et sans erreur pour une qualité et une performance identiquement élevées, et ce même sur une longue période. Ainsi, Pick-it-Easy Health apporte performance, fiabilité, précision et ergonomie aux processus de travail manuels et contribue à la qualité et à l’utilisation efficace des ressources dans l’entrepôt. De plus, la solution de prélèvement robotisée Pick-it-Easy Robot augmente la performance et la qualité de livraison tout en contribuant à une baisse des coûts, alors même que le nombre de commandes croît.

Boots UK est l’entreprise commerciale leader en Grande-Bretagne pour les produits de santé et de beauté. La boutique en ligne de boots.com se caractérise par un stock important de produits, des petites commandes constituées d’un mélange de divers produits ainsi que par des pics de production saisonniers extrêmement élevés.

Grâce à la combinaison équilibrée de processus manuels et automatisés, les commandes peuvent être traitées plus efficacement. De plus, le centre de Burton dispose d’une flexibilité et d’une capacité suffisantes pour amortir les pics de production. Avec la solution innovante de KNAPP, Boots UK est désormais en mesure de développer davantage les prestations de service pour ses clients et de faire face à la croissance future de l’activité en ligne de boots.com.

Le spécialiste de la mode BRAX approvisionne, depuis son centre de distribution d’Herford en Allemagne, 60 pays situés dans le monde entier avec des vêtements de haute qualité. Pour le traitement de sa logistique, BRAX fait confiance au savoir-faire de Dürkopp Fördertechnik, une entreprise du groupe KNAPP.

Pour l’entrée en stock, des lecteurs code-barres lisent les étiquettes des pantalons et les associent à des roll-adaptateurs. Chaque pantalon peut ainsi être suivi dans l’ensemble du système. Le système de stockage est constitué de 3 niveaux pour 200 000 pièces chacun, chaque niveau disposant de 32 modules indépendants. Un élévateur vertical à plusieurs niveaux transporte chaque pantalon au niveau qui lui est attribué.

Lors de la sortie du stock, les pantalons sont répartis sur des lots et transmis à l’une des 30 voies de pré-buffer de lots. Un Matrix Sorter à 3 étapes crée un ordre quelconque des pantalons : la dissociation des trois étapes de tri permet au Matrix Sorter d’atteindre une vitesse de 6 000 pièces par heure. Le Matrix Sorter représente ainsi une solution optimale en termes de surface nécessaire et de coûts.

Les pantalons sont dirigés dans le buffer de sortie des marchandises multifonctionnel où peuvent aussi par exemple être effectués des services à valeur ajoutée.  Puis, les pantalons atteignent la zone d’emballage qui comporte 20 postes. Les pantalons sont dissociés des roll-adaptateurs et emballés pour l’expédition.

Le nom de Calodar est synonyme d’installations sanitaires de haute qualité. Les clients du grossiste belge sont en majorité des installateurs et des chaînes de bricolage. La large gamme d’articles de Calodar comprend des milliers d’articles pour le secteur sanitaire. En 2013, Calodar a décidé d’automatiser l’entrepôt existant et a choisi une solution intelligente construite autour de l’OSR Shuttle™ de KNAPP.

L’OSR Shuttle™ associé à un poste de travail produit-vers-l’homme ergonomique de la série Pick-it-Easy, remplissait toutes les exigences en termes d’efficacité, de qualité et de performance. Le défi était d’adapter l’OSR Shuttle™ le plus adroitement possible à l’espace limité disponible tout en assurant un maximum d’emplacements de stockage. De plus, la solution devait être installée et mise en service pendant l’exploitation de l’entrepôt, sans nuire aux affaires courantes de Calodar. Un défi que KNAPP a relevé en collaborant étroitement avec Calodar.

Grâce à l’utilisation de l’OSR Shuttle™ associé au poste de travail Pick-it-Easy, au système de convoyage et aux systèmes de manutention automatiques pour cartons, la durée de parcours a pu être réduite et la qualité nettement augmentée, tout en faisant une économie de main d’œuvre.

« La solution a su nous convaincre parce que KNAPP offrait une solution complète clé en main. Toute la technique comme le savoir-faire viennent directement de KNAPP. De plus, nos deux entreprises ont la même philosophie et les mêmes valeurs – par exemple, KNAPP est aussi une entreprise familiale. »

                                                                                                       Michaël Van der Voort, Calodar

Aujourd’hui, le réseau de magasins de l’entreprise de mode masculine celio* comprend plus de 1 000 boutiques en France, Italie, Espagne et Belgique. celio*, numéro un de la mode pour hommes en France, propose une large palette de vêtements pour les loisirs et les affaires.

Avec cette solution d’automatisation, 15 000 articles peuvent être prélevés par heure, le niveau de service a été augmenté de 97 % et le taux d’erreurs réduit. La combinaison unique de technologies de KNAPP optimise les processus tout au long de la chaîne logistique. De plus, la solution modulaire peut être adaptée facilement à des structures de commandes variables.

Diesel Technic AG est un des plus grands fournisseurs de pièces détachées pour véhicules et accessoires sur le marché de la rechange indépendante. Fournissant des services complets, l’entreprise et ses filiales approvisionnent leurs clients dans plus de 150 pays. Les marques de pièces détachées proposées sont DT Spare Parts et SIEGEL Automotive. Les dimensions de plus de 36 000 produits vont des pièces DIN et normalisées comme les vis, les rondelles plates et les écrous, aux pièces de carrosserie et aux systèmes d’échappement complets. Les exigences envers la logistique de pièces détachées en termes de flexibilité et de performance sont par conséquent élevées.

En raison de l’étoffement constant de la gamme de produits et des exigences croissantes envers la logistique en matière de performance, une extension des capacités était devenue nécessaire dans le centre de distribution sur le site de Kirchdorf. « Nous avons choisi KNAPP comme partenaire parce que leur solution de navettes incluant des postes de prélèvement et d’emballage offre la rapidité et la sécurité des processus qui sont nécessaires dans la logistique de pièces de rechange. La solution est de plus extensible de manière flexible pour s’adapter à notre croissance » affirme Steffen Vodran, CEO Diesel Technic AG, expliquant ainsi la décision de recourir à une solution de navettes flexible de KNAPP.

Le stockage s’effectue en triple profondeur et sur une hauteur pouvant atteindre 17 mètres. Diesel Technic AG obtient ainsi une densité de stockage très élevée bien que la surface au sol soit faible. Les pièces détachées pour véhicules sont mises à disposition depuis le système de navettes et prélevées selon le principe du produit-vers-l’homme. Les postes de travail Pick-it-Easy Shop sont conçus de manière ergonomique ; ils permettent de plus une utilisation intuitive et sans erreur. Des conteneurs vides peuvent être enregistrés dans le système et être sortis du stock rapidement si nécessaire. La flexibilité du système soutient également la croissance future de l’entreprise : le système peut être agrandi de deux nouvelles lignes de rayonnage.

Chez EDEKA Kempf sur le site de Heddesheim, KNAPP offre avec sa solution de tri des emballages vides innovante RMS (Reusables Management Solution) la possibilité de gérer les emballages vides de manière particulièrement efficace, tout en ménageant les ressources. Des technologies ayant fait leurs preuves sont utilisées, associées à des innovations tournées vers l’avenir.

L’installation semi-automatique offre pour chaque article et pour chaque étape du processus le degré d’automatisation idéal. KiSoft RCS est le logiciel de gestion des caisses centralisé. Il gère le flux complexe de matières, les bouteilles vides consignées et comptabilise de manière précise la marchandise par magasin. Un système électronique moderne de reconnaissance d’images est utilisé afin d’identifier plus de 600 types de caisses différents. Le chariot de transfert breveté, des robots de palettisation automatiques ainsi que des systèmes de convoyage pour conteneurs, palettes et conteneurs roulants assurant un transport efficace, complètent le système. EDEKA Kempf profite surtout de la performance de tri élevée et d’un niveau de service accru. De plus, les processus coûteux et requérant beaucoup de personnel gagnent en efficacité, ce qui permet de réduire les coûts unitaires.

Afin de traiter efficacement les bouteilles consignées de quelque 400 magasins EDEKA et trinkgut, la solution de tri des emballages vides innovante RMS est utilisée à Hamm. KNAPP a réalisé un système qui comptabilise, trie et prépare les caisses de boisson et les bouteilles provenant des filiales pour l’expédition aux producteurs de boissons.

Le système de tri semi-automatique assure un suivi en toute transparence de tous les flux de bouteilles vides. Pour le traitement sans papier de 100 000 caisses par jour, le système de gestion de caisses KiSoft RCS est l’élément-clé : il gère le flux complexe de matières, les bouteilles vides consignées et comptabilise de manière précise la marchandise par magasin. Un système électronique moderne de reconnaissance d’images est utilisé afin d’identifier plus de 200 types de bouteilles différents et 1 000 types de caisses. De plus, un automate de tri des bouteilles à l’unité compose des caisses de boisson monoarticles. Le chariot de transfert breveté, des robots de palettisation et de dépalettisation automatiques ainsi que des systèmes de convoyage pour conteneurs et palettes et conteneurs complètent le système.

L’entreprise autrichienne ENGEL AUSTRIA GmbH est spécialisée dans la production de presses d’injection et est leader mondial dans ce domaine. À la recherche d’une nouvelle solution d’automatisation intégrée pour le site de production à St. Valentin en Autriche, ENGEL a choisi un mixte de technologies du groupe KNAPP : un système YLOG-Shuttle de KNAPP Industry Solutions combiné à une solution SAP® EWM de KNAPP IT Solutions GmbH.

L’exigence principale d’ENGEL consistait à réaliser un système de gestion de l’entrepôt et des flux de matières (WMS/WCS) intégré pour remplacer l’ordinateur de pilotage existant de l’entrepôt à rayonnages en hauteur ainsi qu’à intégrer parfaitement les fonctionnalités SAP® ERP dans la nouvelle solution logicielle. Outre le pilotage optimisé des systèmes de stockage, tous les postes de travail disposent d’interfaces utilisateurs intuitives easyUse qui sont également intégrées dans SAP® EWM. Les interfaces utilisateurs easyUse sont adaptées individuellement aux besoins et processus d’ENGEL et guident les employés pas à pas tout au long du processus de travail. Ainsi, les interfaces utilisateurs easyUse permettent une communication homme-machine intelligente et viennent renforcer la philosophie zero defect de KNAPP.

Video: ENGEL AUSTRIA

Estuario Carni livre différents supermarchés dans l’Italie du Nord en viandes de haute qualité. Afin de pouvoir traiter et distribuer de manière centralisée la marchandise venant de deux sites de production, la solution FAST Picking est utilisée dans le centre de distribution sur le site de Noventa di Piave. Un OSR Shuttle™ et des robots de dépalettisation et de palettisation sont au cœur de cette solution d’automation.

La solution chez Estuario Carni réduit les charges physiques, telles que soulever ou porter des charges lourdes, pour les employés à un minimum et augmente l’efficacité et la qualité de livraison. La solution est mise en place dans la zone de produits réfrigérés de 0 à 4° C. Afin de tirer le meilleur parti de la configuration des lieux, la solution d’automatisation a été réalisée sur deux étages : l’OSR Shuttle™ se trouve à l’étage supérieur et est relié aux autres processus d’entrepôt à l’étage inférieur via un élévateur de l’OSR Shuttle™.

Video: Estuario Carni

Spécialisée dans la fabrication de médicaments sur mesure, l’entreprise est leader mondial dans le domaine des composés pharmaceutiques. Fagron est présent dans 29 pays sur 5 continents et approvisionne quelque 150 000 officines dans plus de 55 pays en produits innovants de haute qualité.

Jusqu’à 1 500 commandes sont traitées journellement en quelques heures seulement dans le centre de distribution d’Oud Beijerland et ceci dans un espace très réduit. Un système de préparation de commandes peu encombrant et sûr était donc nécessaire. L’automate à haute rotation SDA-2000 représente ici la solution idéale : 80 pour cent des articles commandés par jour sont stockés dans le SDA en économisant de l’espace et prélevés automatiquement. De plus, le prélèvement automatique efficace garantit une qualité maximale. Les articles, comme les tubes et les boîtes de comprimés qui ne sont pas adaptés au prélèvement par automate classique du fait de leurs dimensions, sont prélevés à l’aide d’un automate pour tubes.

À Capelle aan den IJssel, un nouveau centre de distribution ultra-performant à la pointe du progrès a été érigé. L’OSR Shuttle^TM dans lequel est stockée une grande partie de la gamme de produits et qui permet un traitement de commandes efficace et sûr, représente le cœur de la solution. Chaque jour, environ 1 500 commandes sont traitées dans l’entrepôt.

Avec 300 pharmacies, Farmacity est non seulement la chaîne de pharmacies leader en Argentine mais elle distribue aussi des produits cosmétiques et des biens de consommation des marques Look et Simplicity dans des boutiques et en ligne, sur le site farmacity.com.

L’automatisation de l’entrepôt était indispensable pour poursuivre l’expansion de l’entreprise. Avant le passage à l’automatisation, Farmacity n’était plus en mesure d’approvisionner ses pharmacies et ses boutiques. Aujourd’hui, l’entreprise atteint 60 000 lignes par jour et a encore des capacités supplémentaires disponibles. Grâce à l’automatisation et la réorganisation des processus, l’exploitation a pu être considérablement augmentée dans le centre de distribution, sans emploi de personnel supplémentaire. La solution a de plus permis d’atteindre une densité de stockage plus élevée, tandis que le prélèvement s’effectue avec un débit supérieur et des taux d’erreurs réduits.

La technologie principale est l’automate de prélèvement. Les automates SDA traitent 70 % des lignes prélevées et 55 % du volume de prélèvement. La cerise sur le gâteau est cependant Vision Central Belt, une technologie révolutionnaire pour l’enregistrement automatique des codes de traçabilité.

Grupo Boticário fait partie des entreprises leader sur le marché des cosmétiques, non seulement au Brésil mais aussi dans le monde entier. L’entreprise produit chaque année quelque 300 millions de cosmétiques et les distribue dans 15 pays. Grupo Boticário rassemble six marques distinctes, dont la marque O’Boticário – avec 3 800 boutiques, le plus grand franchisé en cosmétiques au monde. Les produits de Grupo Boticário sont disponibles dans les boutiques franchisées, en ligne, via la vente directe, en pharmacie, dans les magasins multimarques et dans les grands magasins. Pour que la vaste gamme d’articles arrive à bon port rapidement et avec une qualité optimale, Grupo Boticário fait confiance à la technologie d’automatisation de KNAPP dans les deux centres de distribution de Bahia et de São Paulo.

Pour Grupo Boticário l’équipement de ces centres devait répondre à deux objectifs qui primaient : une productivité maximale ainsi qu’une excellence technologique parfaite. La technologie d’automatisation dernier cri alliée au savoir-faire unique de KNAPP en matière de processus font de l’entrepôt de Bahia vraisemblablement le centre de distribution pour les cosmétiques le plus innovant d’Amérique latine. Au cœur de la solution KNAPP se trouve un OSR Shuttle™ qui, en tant qu’all-in-shuttle, prend en charge les processus importants, comme le stockage, le prélèvement ou encore le réapprovisionnement des zones de prélèvement. En plus de l’OSR Shuttle™, des stations de lancement entièrement automatiques, des automates à haute rotation ainsi que la technologie des trieurs assurent un tri pour l’expédition efficace. Le logiciel KiSoft quant à lui se charge du pilotage, de la surveillance et de l’optimisation des composants. Mais il optimise également les processus manuels : des afficheurs Pick-to-Light par exemple guident les employés dans les zones manuelles de l’entrepôt pour une préparation des commandes efficace et sans erreur. C’est ainsi que le centre de distribution de Bahia réalise une performance de 4 500 cartons par heure, dépassant même la performance attendue.

« Tous les processus sont simples, rapides et très efficaces, si bien que la solution permet actuellement une performance de 60 000 pièces par heure et qu’il existe encore un potentiel d’amélioration de cette performance à l’avenir. Je suis très content que KNAPP soit le partenaire de Grupo Boticário que nous assistons sur la voie du succès ».

Marcio Schilling, Director Sales, KNAPP Sudamérica

Le traitement des retours marchandises, une exigence centrale dans le secteur de la mode, est la compétence principale d’Hermes Fulfilment. Fournissant des services complets, l’entreprise appartient au groupe Otto et offre des prestations de service sur mesure sur l’ensemble de la chaîne logistique.

Afin d’optimiser la gestion des retours marchandises, Hermes Fulfilment a opté pour un système de stockage automatisé à navettes, l’OSR Shuttle™ de KNAPP, dans le but d’automatiser certaines étapes du processus. Cette solution performante de KNAPP pour le traitement efficace et économique des retours marchandises est synchronisée avec les autres circuits de préparation. Sur le plan structurel, l’OSR Shuttle™ a été intégré dans le bâtiment existant.

Le logiciel détermine l’emplacement de stockage idéal pour chaque conteneur mixte. La possibilité de stocker jusqu’à 10 articles différents dans un même conteneur permet un équilibre optimal entre densité de stockage et performance de prélèvement. La préparation de commandes s’effectue au niveau des postes de travail Pick-it-Easy. Ces postes de travail conçus selon le design intelligent KiDesign, allient efficacité, ergonomie et multifonctionnalité. Le guidage de l’opérateur assisté par ordinateur garantit quant à lui un travail sans erreur.

La sécurité de l’OSR Shuttle™ a été confirmée par l’association pour la surveillance technique des véhicules à moteur de Rhénanie (TÜV Rheinland). Intégralement entouré d’une barrière, le système est accessible uniquement par le biais du système Interlock. Tous les accès sont sécurisés par des capteurs. De plus, l’OSR Shuttle^TM est équipé d’un gicleur d’incendie. Et pour une maintenance simple, le système dispose de plates-formes et de surfaces de maintenance.

Hub logistics est une entreprise logistique en croissance rapide qui développe activement les solutions logistiques et les services d’emballage traditionnels. En plus de la logistique et de l’emballage, un conseil détaillé aux clients et l’externalisation font également partie de leur gamme de produits.

Non seulement le secteur des machines mais aussi le secteur du commerce, l’industrie alimentaire, les entreprises de télécommunication et l’administration publique comptent parmi les clients de HUB logistics. Dans 15 bureaux en Finlande, Pologne et en Russie, 650 personnes réalisent ensemble un chiffre d’affaires de 50 millions d’euros.

À la recherche d’un système le plus flexible que possible afin d’attirer des clients sur un nouveau site, HUB logistics a opté pour une solution intégrée de KNAPP. Cette solution logistique était définitivement la meilleure décision puisque, grâce à cette technologie de navettes innovante, HUB logistics compte dorénavant parmi les précurseurs sur le marché et offre à ses clients un service optimal.

La solution dispose d’un grade d’automatisation élevé et se compose, en plus du système d’automatisation d’entrepôt OSR Shuttle™, de postes de travail ergonomiques selon le principe « produit-vers-l’homme » de la série Pick-it-Easy. Des machines de manutention automatiques comme les formeuses de cartons ou les machines d’adjonction de documents ainsi qu’une technologie moderne de triage garantissent un flux de marchandises optimal. Le logiciel KiSoft intégré qui pilote, optimise et supervise tous les processus complète la solution.

Grâce à ce mixte de technologies variées, HUB logistics est en mesure de proposer à ses clients une large gamme de produits et de processus.

Une installation solaire sur le toit fournit une grande partie du courant électrique pour le bâtiment et les installations. L’installation solaire couvre 10 à 20 pour cent de toute la consommation énergétique du centre de distribution. Pendant les mois d’été, plus d’énergie est générée que consommée et cet excédent en énergie est stocké dans des batteries. HUB logistics est la première entreprise finnoise ayant recours à ce système.

implantcast est une société spécialisée dans la technologie médicale qui est active dans les secteurs du développement, de la production, de l’emballage stérile et de la distribution des produits médicaux, notamment des prothèses articulaires.

La production et l’ensemble du flux de marchandises sont gérés depuis le site de Buxtehude en Allemagne. En raison de la forte croissance, il était devenu nécessaire de passer d’une gestion des stocks manuelle à un prélèvement produit-vers-l’homme. De plus, le risque d’erreur était élevé et la vérification de la date limite d’utilisation optimale compliquée. La nouvelle solution devait s’intégrer dans les locaux existants et devait également pouvoir s’adapter à la croissance de l’entreprise à venir.

Finalement, pour mettre en œuvre sa logistique zéro défaut, implantcast a choisi une solution de système comprenant des navettes 3D flexibles et une technologie RFID intégrée ainsi que des postes de travail ergonomiques de la famille Pick-it-Easy utilisant la technologie de traitement d’images d’ivii.

La solution intégrée a permis à implantcast d’augmenter considérablement sa productivité. L’entrepôt automatisé pour petites pièces extensible permet d’apporter rapidement et de manière ergonomique les pièces aux postes de travail. Et pour la croissance de l’entreprise à venir, l’entrepôt peut être adapté en taille et en performance. La technologie RFID et la technologie Vision d’ivii ont permis d’augmenter notablement la productivité lors du prélèvement ainsi que la qualité des livraisons sortantes. Le triple contrôle des pièces une à une assure une assurance qualité à 100 % et garantit que chaque client final se voie bien remettre la bonne endoprothèse.

Video

John Lewis Partnership (JLP) est l’une des premières chaînes de magasins généralistes de Grande-Bretagne et se compose de diverses entreprises, telles que John Lewis Stores ou la chaîne de supermarchés Waitrose. Afin de conforter et renforcer sa position de leader sur son marché du retail omnicanal, John Lewis mise sur le partenariat avec KNAPP. Le centre de distribution Magna Park est au cœur de la solution et il constitue la plaque tournante logistique du réseau de distribution John Lewis, grâce auquel l’entreprise pose de nouveaux jalons en matière de service client.

La solution de KNAPP permet une augmentation significative des capacités dans les réseaux de distribution et constitue ainsi la base pour la croissance future. La solution automatisée innovante apporte de nombreux avantages et répond à toutes les exigences de JLP en ce qui concerne l’efficacité, l’ergonomie, le potentiel de réduction des coûts et la flexibilité. Cette solution intelligente omnicanal regroupe tous les modèles de distribution de John Lewis : la disponibilité des marchandises a en effet été optimisée dans les magasins ainsi que pour les clients finaux. Grâce au Shop friendly picking, les magasins ont bénéficié d’une augmentation du niveau de service et la somme de travail sur le lieu de vente a été considérablement réduite.

Au centre de la solution se trouve le système de préparation de commandes et de stockage performant OSR Shuttle™ avec 2 lignes de rayonnage et 12 000 emplacements de stockage. Les 2 postes de travail Pick-it-Easy permettent une préparation particulièrement ergonomique et efficace selon le principe du produit-vers-l’homme. En plus du système de convoyage performant Streamline, 3 Open Shuttle traitent le transport intra-entreprise. Ces véhicules autoguidés sont un complément flexible et peu encombrant : les voies restent libres pour le personnel, les chariots élévateurs ainsi que les autres véhicules de transport et des distances même longues peuvent être parcourues sans recourir à un système de convoyage statique. L’intégration du système de gestion d’entrepôt supra-ordonné KiSoft WMS permet une gestion simple de tous les processus d’entrepôt.

KRAMP Danemark est une société spécialisée dans les pièces de rechange, l’hydraulique et les produits pour le secteur agricole. Depuis son grand centre de distribution de 21 500 m² situé à Skjern au Danemark, KRAMP livre ses clients au Danemark, en Suède, en Norvège et en Finlande. Une livraison rapide de la marchandise constitue la priorité numéro 1 : les articles commandés sont livrés aux clients au plus tard le lendemain de la commande.

Lotte Mart, leader sur le marché sud-coréen des denrées alimentaires, offre avec le Lotte Mart Mall une boutique en ligne pour les denrées alimentaires. Grâce à la solution de KNAPP dans le centre de distribution de Séoul, les clients se voient livrer les articles frais le jour même de la commande en ligne.

La solution de système E-Grocer utilisée permet le traitement de jusqu’à 10 000 commandes par jour. Dans trois fourchettes de température différentes, les articles de l’assortiment sec, frais et surgelé sont prélevés dans des conditions ergonomiques optimales. L’OSR Shuttle™ – un système de stockage et de prélèvement produit-vers-l’homme performant – est utilisé. En outre, l’OSR Shuttle™ Sorter permet de traiter simultanément un grand nombre de tournées de livraison. Grâce au concept global efficace comprenant les technologies mises en œuvre ainsi que des mécanismes de contrôle, Lotte Mart peut garantir les délais de livraison les plus brefs et une qualité élevée à ses clients.

La société Lousiana Wholesale Drug (LWD), a été fondée en 1979 par un groupe de pharmaciens indépendants afin de pouvoir offrir une gamme d’articles complète au meilleur prix avec le meilleur service. Entre-temps, la communauté LWD comprend 178 pharmaciens gérant plus de 275 officines. Pour soutenir sa croissance, LWD a décidé d’agrandir et d’automatiser son centre de distribution (CD) existant de Sunset.

Les médicaments à forte rotation sont prélevés entièrement automatiquement avec le Central Belt System éprouvé. Le Central Belt System est équipé de la fonction complémentaire Vision Central Belt – il est donc possible d’effectuer un contrôle à 100 pour cent dans une zone de prélèvement automatique. Vision Central Belt enregistre les éléments de sécurité univoques comme le numéro de série, les informations sur le lot ou la date de péremption. Vision Central Belt garantit le respect des exigences légales et entraîne une amélioration de la qualité et de l’efficacité.

Dans la zone de contrôle, Vision Item Check accroît l’efficacité, tout en répondant aux exigences de qualité les plus élevées. Vision Item Check saisit les données à partir des codes 1D et 2D et peut par exemple être utilisé pour l’entrée en stock ou pour un traitement des retours marchandises efficace. Vision Item Check et la fonction complémentaire Vision Central Belt peuvent être intégrés simplement et avec un volume d’investissement modéré dans un système existant.

Magna Steyr, partenaire de développement et de production des fabricants automobiles, est leader mondial et ce, en toute indépendance par rapport aux marques automobiles. Magna Steyr avec ses stratégies de développement et de production hautement flexibles, offre aux fabricants automobiles des solutions pour une large gamme de prestations – des modules de portières aux véhicules complets, de la série très limitée à la production de masse, en passant par la prise en charge des périodes de pointe. Pour un nouveau projet automobile sur le site de Graz-Liebenau, Magna Steyr a choisi d’installer un entrepôt automatisé pour petites pièces sur un site distant situé dans le Cargo Center à Werndorf bei Graz, en Autriche. Le système de gestion des flux de matières intégré garantit que les petites pièces utilisées soient disponibles dans les bons délais pour la ligne de production.

L’OSR Shuttle™ qui alimente un poste de travail Pick-it-Easy, est au cœur de la solution. Les faisceaux de câbles prélevés sont mis à disposition dans des paniers à la bonne fréquence et transportés dans des camions à la ligne de production située à Liebenau. Des contrôles des articles individuels permettent de s’assurer que le prélèvement s’effectue sans erreur. Scanner le code-barres se trouvant sur chaque faisceau de câbles permet de contrôler que le bon article a été prélevé pour la bonne voiture. De cette façon, Magna effectue le contrôle qualité pendant la production.

Avec la solution d’entrepôt automatisé pour petites pièces et l’interface logicielle avec le système client, les faisceaux de câbles prélevés peuvent être mis à disposition de la ligne de produits just-in-time et just-in-sequence.

MALL Group, avec le portail en ligne Mall.cz est le leader du commerce en ligne en Europe de l’Est. Actuellement, MALL Group livre 18 pays d’Europe de l’Est soit 130 millions de personnes et prévoit de continuer à étendre son marché.

En raison de cette stratégie de croissance, du nombre de commandes en progression et des processus manuels longs lors de la consolidation et de l’emballage des commandes Mall.cz a opté pour la construction d’un nouveau centre de distribution hautement automatisé, près de Prague.

Pour ce projet, l’équipe de KNAPP conçoit alors une solution qui convainc Mall.cz par sa flexibilité et son extensibilité élevées. La solution a été conçue dès le début pour pouvoir évoluer au fil du temps, afin de satisfaire aux exigences croissantes en matière de performance.

La solution de KNAPP répond exactement aux exigences spécifiques de l’activité et de la gamme d’articles de Mall.cz et permet un traitement des commandes rapide et efficace. Au cœur de la solution logistique de 50 000 m² se trouvent un trieur à pochettes avec tri matriciel combiné à un OSR Shuttle™ ainsi qu’un système de convoyage hautement performant sur lequel une grande partie des marchandises est acheminée directement. Des processus hautement automatisés alliés à des processus manuels soutiennent Mall.cz dans sa croissance rapide et permettent un service client optimal avec une livraison le jour même et le lendemain. Dans le même temps, le mixte de technologies apporte à Mall.cz un rapport coût-efficacité optimal et une flexibilité maximale lors du traitement de la large gamme d’articles et des gros volumes de commandes.

KiSoft est utilisé comme système de pilotage de l’entrepôt (WCS) ; il pilote, surveille et optimise tous les processus dans l’entrepôt. KiSoft communique de plus avec les sous-systèmes de pilotage comme par exemple le logiciel de pilotage KiSoft SRC pour l’OSR Shuttle™.

Marc Cain a fait le choix de construire un nouveau bâtiment très design centralisant les six sites sur le siège social de Bodelshausen. Ce bâtiment héberge une solution flexible utilisant la technologie dernier cri. Le choix de Marc Cain s’est porté sur un partenaire connaissant le secteur du textile et offrant une solution de bout en bout.

La solution logistique hautement automatisée comprend un système OSR Shuttle™ à 4 lignes de rayonnage et un entrepôt de marchandises suspendues ayant plus de 5 niveaux. Plus de trois millions de vêtements transitent chaque année par l’entrepôt et 35 000 sont prélevés par jour au maximum.

Les commandes B to C sont traitées au niveau de stations Sort & Pack dédiées. Les jours de pointe, ce sont jusqu’à 1 250 paquets qui sont expédiés par jour. Les commandes en ligne sont emballées particulièrement minutieusement, comme il convient dans le secteur haut de gamme. La marchandise est emballée dans du papier de soie, un cadeau est ajouté – l’expédition s’effectue dans des cartons de grande qualité au nom de la marque Marc Cain.

Video: Marccain

Marks and Spencer Group plc (M&S) est un retailer international pour l’habillement, les marchandises et les denrées alimentaires. La technologie de l’OSR Shuttle™ qui est au cœur du système intralogistique à Bradford fut déterminante pour la solution KNAPP. L’OSR Shuttle™ approvisionne les postes de travail Pick-it-Easy conçus pour être ergonomiques et se charge du remplissage de tous les articles à moyenne et à faible rotation dans l’entrepôt avec une efficacité défiant toute concurrence.

Le centre de distribution fonctionne 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, 365 jours par an. Une équipe de Resident Engineers de KNAPP est également toujours sur site, entretien préventif et délai de réaction rapide sont les garants de la disponibilité du système. Le centre de distribution à Bradford assiste le grand centre de distribution M&S de 84 000 m² de Castle Donington et permet à M&S d’optimiser l’efficacité de sa livraison aux boutiques. L’approvisionnement optimisé améliore le potentiel de vente des boutiques et augmente la satisfaction des clients – telle est la clé de la compétitivité de M&S.

McKesson Corporation, avec un effectif de 78 000 personnes, est la plus grande entreprise au monde dans le domaine de la santé et la cinquième plus grande entreprise des États-Unis tous secteurs confondus. En plus de ses sites aux États-Unis et au Canada, McKesson a également des sites internationaux en Europe et en Australie. Grâce à la technologie all-in shuttle de KNAPP, McKesson distribue, en plus des médicaments, également des produits cosmétiques, des médicaments sans ordonnance, des compléments alimentaires, ainsi que des aliments et des boissons.

Afin de rendre chez Migros Schönbühl le tri des emballages vides le plus efficace possible et de réduire la charge de travail physique des employés, Migros a choisi une installation de tri des emballages vides automatique de KNAPP.

Parallèlement sont utilisés des logiciels très sophistiqués de la palette de produits KiSoft ainsi que les technologies les plus modernes pour les processus en aval des points de vente. Outre les produits KiSoft, les composants-clés du nouveau centre sont une construction plate-forme, un système de convoyage pour palettes et pour conteneurs avec suivi du flux de matières, des machines de manutention entièrement automatiques, des chariots de prélèvement, des systèmes électroniques de reconnaissance d’images et un trieur-répartiteur à haut rendement. Le système garantit un processus de tri parfait et entièrement automatique avec une disponibilité maximale et un débit maximal de 12°000 conteneurs par heure. Un processus se déroulant parallèlement au tri des conteneurs permet au client d’effectuer le contrôle de qualité de jusqu’à 8°000 palettes par jour.

Chez Migros à Zurich, quotidiennement, jusqu’à 1 400 produits laitiers, produits prêts à consommer et gastronomiques ainsi que la boulangerie, sont livrés dans des caisses Migros standardisées et des caisses pliables. La manutention de ces caisses lourdes représenterait en cas de prélèvement manuel, une charge de travail physique énorme pour les employés. KNAPP met en œuvre avec la solution FAST Picking un système pour un prélèvement hautement performant et entièrement automatique.

Dans l’entrepôt, maintenant tous les articles sont dépalettisés, stockés temporairement et palettisés en fonction des magasins de manière entièrement automatique. Au cœur de la solution se trouve un système OSR Shuttle™ à 12 lignes de rayonnage, de 7 niveaux et avec 12 500 emplacements de stockage. Des modules de dépilage et d’empilage entièrement automatiques prennent en charge le dépilage, le transfert dans des plateaux modulaires pour le stockage temporaire dans l’OSR Shuttle™ et la formation des palettes en fonction des commandes. KiSoft Pack Master calcule la configuration de palette idéale, pour que les palettes soient assemblées avec un volume optimisé et en fonction des magasins. La livraison d’environ 150 filiales s’effectue avec cette solution de façon particulièrement économique et sans erreur.

Chez l’équipementier automobile MSG Mechatronic Systems, les YLOG-Shuttle stockent les matières premières venant de l’entrée en stock, approvisionnent les zones de travail et mettent les matériaux à disposition du prélèvement à une hauteur ergonomique. Il est de plus possible de stocker temporairement les produits semi-finis et finis dans le système YLOG-Shuttle, et ce, de manière flexible.

Le système YLOG-Shuttle est relié à SAP Business One par l’intermédiaire d’une interface et il assure la gestion des lots stricte requise. Pour MSG, la prise en compte des temps de durcissement spécifiques dans le processus de production est particulièrement importante, ce que le système sait gérer. Grâce au système de navettes, la dépose temporaire au niveau du sol ainsi que le passage des chariots dans la zone de production ont pu être complètement évités. Le stockage temporaire flexible permet de relier efficacement les postes de travail ayant des temps de cycle différents. Le système est facilement extensible en termes de nombre d’emplacements de stockage et de performance.

Novaltia gère 4 centres de distribution et livre environ 1 000 pharmacies jusqu’à 5 fois par jour. Afin de traiter de manière efficace et sûre le volume de commandes considérable pouvant atteindre 120 000 articles par jour, la plupart des processus de prélèvement sont automatisés.

En tant que partenaire logistique, KNAPP accompagne Novaltia en permanence, en agrandissant et modifiant les centres de distribution existants. Le centre de distribution de Saragosse est une solution complète innovante avec la technologie du tapis central, OSR Shuttle™ avec postes de travail produit-vers-l’homme, une solution logicielle KiSoft globale et des transtockeurs.

Novaltia mise sur KNAPP-Store, pour une manutention efficace et sûre des produits à faible rotation, des retours et des articles soumis à des contraintes légales strictes. Des Open Shuttle se déplaçant librement relient des trajets de transport complexes au sein de l’entrepôt. Lorsque l’homme atteint ses limites, le robot de prélèvement Pick-it-Easy Robot prend le relais. Le robot garantit une performance élevée et une qualité de prélèvement constante.

Video: Novaltia

Avec des normes de produits élevées, un design moderne et un rapport qualité/prix imbattable, OLYMP Bezner KG est leader sur le marché de la confection masculine de qualité.

Dans le centre de distribution sur mesure d’OLYMP, un OSR Shuttle™ avec 265 000 emplacements de stockage assure l’approvisionnement des points d’insertion pour pochettes et sert d’unité de stockage pour l’expédition. En aval de l’OSR Shuttle™ se trouvent deux trieurs à pochettes, si bien que chaque revendeur spécialisé reçoit dans un paquet les chemises, cravates, polos et pulls souhaités dans un ordre individuel, ce qui est très shop-friendly.

Le pilotage au moyen de KiSoft WCS ainsi que des postes de travail ergonomiques et centrés sur les employés viennent compléter la solution KNAPP. L’installation offre à OLYMP une flexibilité élevée dans la structure des commandes et permet ainsi un traitement simultané des commandes B2B et B2C.

Pankl Racing AG dont le siège social est en Autriche fait partie du groupe international KTM et est spécialisé dans les secteurs de la course automobile, de l’aérospatiale et de la haute performance. Pankl High Performance Systems est un nouveau secteur de Pankl Racing AG qui produit des engrenages à haute performance pour les applications de moto de KTM dans le nouveau site de montage à Kapfenberg. Grâce à ce rendement de production très élevé pouvant atteindre 160 000 pièces par an, la création de valeur totale est regroupée au sein d’une même installation. Douze engrenages différents pour le tout terrain et la route sont fabriqués au total. Outre la haute performance, une qualité optimale dans tous les processus joue un rôle important. Ainsi, Pankl a choisi une solution innovante du groupe KNAPP pour sa zone de montage.

Les articles semi-finis et les marchandises en vrac sont stockés de façon centralisée dans le système YLOG-Shuttle. L’YLOG-Shuttle 3D flexible change de lignes de rayonnage et de niveaux et donc peut accéder à chaque emplacement de stockage du rayonnage. Les navettes sortent du stock les composants nécessaires pour le montage et les amènent aux postes de travail ivii.smartdesk. Le montage est assisté par logiciel à 100 pour cent grâce à un système de feedback en temps réel. Lors du montage, le système saisit tous les composants, contrôle s’ils ont été assemblés correctement et informe l’opérateur du résultat. Vert : tout est correct. Rouge : erreur. En cas d’erreur, ivii.smartdesk assiste lors du dépannage.

La solution KNAPP allie performance maximale et efficacité à une stratégie zéro défaut tout en créant un environnement de travail moderne pour les employés. La ludification des étapes de montage est motivante pour les employés et contribue à une organisation auto-adaptative.

Video: Pankl Racing Systems

Pharma Belgium fait partie de McKesson Europe et dispose de 4 centres de distribution modernes situés à Eppegem, Gand, Houdeng et Liège. Depuis ce centre de distribution, Pharma Belgium livre à environ 2 800 pharmacies belges quelque 35 800 articles et ce, plusieurs fois par jour. L’entreprise emploie 410 personnes.

Pharma Belgium a choisi une solution de KNAPP pour l’automatisation de son nouveau centre de distribution à Eppegem près de Bruxelles. Les objectifs étaient de mettre en place des délais de livraison plus rapides, de satisfaire les besoins croissants des clients tout en optimisant les processus à forte intensité de main d’œuvre. Pharma Belgium et KNAPP ont développé, en collaborant étroitement, une solution au degré d’automatisation optimal assurant une efficacité et une flexibilité maximales dans le fonctionnement au quotidien.

La solution comprend un Central Belt System et 2 automates à haute rotation hautement performants. Le prélèvement manuel des articles s’effectue en tout dans 10 stations à partir des rayonnages dynamiques. Le système de convoyage Streamline acheminant les conteneurs avec une vitesse et une précision élevées, prend en charge le transport interne à l’entrepôt. Les commandes standard sont lancées automatiquement et sont dotées automatiquement de tous les documents nécessaires. Les commandes pour le refroidissement sont lancées au moyen de l’application logicielle KiSoft K-START. Un dépileur automatique assure un flux de conteneurs sans faille. Le logiciel de pilotage de l’entrepôt KiSoft WCS de KNAPP gère, contrôle et optimise tous les processus dans l’entrepôt et intègre les sous-systèmes, comme les automates à haute rotation, le PLC et les systèmes de gestion des flux de matières sans interruption dans le système intégral.

ProServ, fournisseur complet dans le secteur de la santé, approvisionne les établissements de santé situés à Cologne et dans son agglomération. ProServ a choisi une solution all-in-shuttle complète et orientée vers l’avenir de KNAPP.

Avec l’utilisation de l’OSR Shuttle™ en tant que technologie-clé, les processus d’entrepôt les plus importants peuvent être traités de manière centralisée : il s’agit du stockage peu encombrant des conteneurs pesant jusqu’à 30 kg, de la gestion du réapprovisionnement pour le remplissage des rayonnages dynamiques, du stockage temporaire pour l’expédition de tous les supports de manutention ainsi que du séquencement exact des conteneurs. Le logiciel de gestion d’entrepôt KiSoft WMS pilote, surveille et gère de nombreux processus, de l’entrée des marchandises à la gestion des emplacements de stockage et des stocks, en passant par la préparation de commandes, le pilotage du réapprovisionnement ainsi que le cross-docking et la gestion des retours, afin de garantir le bon fonctionnement de l’installation.

La définition d’une séquence de conteneurs exacte apporte des améliorations sensibles de la qualité et de la rapidité de livraison. Les processus de travail manuels et automatiques s’intègrent harmonieusement dans l’entrepôt. Une attention particulière a de plus été accordée à l’ergonomie des zones de travail et à la convivialité des interfaces utilisateurs.

Avec plus de 30 000 collaborateurs, RaiaDrogasil est la plus grande chaîne de pharmacies au Brésil. Plus de 1 500 pharmacies font partie de l’entreprise et sont approvisionnées par les 9 centres de distribution. Afin d’optimiser les processus de prélèvement, RaiaDrogasil recherchait une solution pour les réserves et pour le réapprovisionnement automatique lors du prélèvement. Le processus de réapprovisionnement a pu être automatisé de manière optimale avec la solution OSR Shuttle™ de KNAPP. Avec une seule ligne de rayonnage OSR Shuttle™, RaiaDrogasil parvient à la même performance de réapprovisionnement qu’avec 12 transtockeurs RBG.

Grâce au principe de stockage aléatoire dans l’OSR Shuttle™ et à la technologie RFID du système de trieur à pochettes, REI accède à tout moment à tous les articles dans le système. La marchandise de l’OSR Shuttle™ et les pochettes de tri sont prélevées au niveau des postes de travail hybrides Pick-it-Easy Multi. Grâce au principe du produit-vers-l’homme, chaque article ne doit être manipulé qu’une seule fois. La conception ergonomique des postes de travail et le guidage de l’opérateur intelligent easyUse créent un environnement de travail agréable et réduisent le besoin de formation des nouveaux employés.

Le centre de distribution de Goodyear livre aux boutiques REI la nouvelle marchandise et le réapprovisionnement. Il traite également les commandes en ligne pour les services livraisons aux filiales (pick-from-store) ou les livraisons directes aux clients finaux. Le logiciel de pilotage de l’entrepôt KiSoft WCS supervise, optimise et contrôle tous les processus dans l’entrepôt et assure un approvisionnement en commandes régulier des postes de travail.

Les livraisons sont livrées aux boutiques REI déjà triées par thèmes, couleurs et tailles au moyen d’une matrice de tri innovante. Les employés des boutiques perdent moins de temps à ranger la marchandise et peuvent plus se consacrer aux clients.

Sanacorp et KNAPP travaillent ensemble depuis des décennies. Aujourd’hui, la technologie d’automatisation de KNAPP spécialement conçue pour répondre aux exigences du commerce de gros des produits pharmaceutiques, utilise par exemple système de convoyage et automates à convoyeur central et est employée chez Sanacorp sur 15 sites.

Dans la filiale de Bad Segeberg, Sanacorp mise là encore sur les nouvelles technologies de KNAPP. Pour la gamme d’articles à faible rotation, KNAPP-Store est utilisé, ce qui augmente considérablement le degré d’automatisation. Avec KNAPP-Store, KNAPP répond aux exigences actuelles du secteur pharmaceutique – l’automate soutient notamment le suivi des lots et la reconnaissance des éléments de sécurité, permettant une transparence complète sur tous les articles entrés en stock.

En plus de KNAPP-Store, l’automate de prélèvement SDA très performant est utilisé chez Sanacorp pour le traitement des articles à forte rotation et il contribue largement à traiter de manière efficace et sûre les volumes de commandes élevés. La combinaison des systèmes à convoyeur central et du SDA permet de traiter les lignes de commande les plus urgentes et les plus coûteuses via un seul système.

Avec une part de marché de 10 pour cent, Sinopharm est numéro 1 parmi les 15 000 grossistes de produits pharmaceutiques en Chine. Plus de 5 000 personnes travaillent dans plus de 250 centres de distribution dans l’Empire du Milieu. Pour augmenter l’efficacité des processus de travail, Sinopharm a choisi une solution d’automatisation de KNAPP. Ce qui a permis à Sinopharm de faire baisser considérablement le taux d’erreurs. Les clients de Sinopharm profitent de plus de la stratégie zéro défaut grâce à un niveau de services plus élevé.

Afin de réagir de manière flexible à toutes les exigences du commerce de denrées alimentaires, SPAR a réalisé avec KNAPP à Ebergassing un des plus modernes centres de distribution de ce genre. La solution partiellement automatisée permet d’obtenir la même performance qu’avec une solution entièrement automatisée, avec cependant un volume d’investissement nettement plus réduit. Il est de plus possible de réagir en toute flexibilité aux pics du commerce alimentaire, sans dimensionner l’entrepôt dans son ensemble pour ces pics.

Les technologies innovantes notamment assurent la flexibilité dans le nouvel entrepôt qui est conçu pour les produits secs et les produits frais : les Open Shuttle prennent en charge le transport des palettes dans l’entrepôt – ils se déplacent en toute liberté sans aide physique ni optique. Le prélèvement s’effectue de manière particulièrement ergonomique : au niveau des sept postes de travail Pick-it-Easy Move, les articles à forte rotation sont prélevés directement depuis la palette d’entrée sur le conteneur roulant. Les articles à moyenne et faible rotation sont d’abord stockés temporairement sur des plateaux modulaires dans le système de stockage et de prélèvement hautement performant de l’OSR Shuttle™, avant que les conteneurs roulants de commandes ne soient assemblés au niveau des 12 postes de travail Pick-it-Easy Tray. Le système RMS est utilisé pour le traitement des bouteilles vides.

Terberg Benschop est une entreprise familiale qui s’est spécialisée dans la construction de tracteurs industriels, de tracteurs RoRo, de tracteurs utilisés sur les chantiers navals ainsi que d’autres véhicules du même type. Ces véhicules sont utilisés dans les ports, les centres de distribution, dans l’industrie, pour les travaux de voirie et le secteur ferroviaire ainsi que dans les aéroports.

Pour pouvoir traiter un nombre plus élevé de commandes avec une efficacité et une flexibilité plus grandes, Terberg devait centraliser le site de production pour la carrosserie et l’approvisionnement des lignes de montage des véhicules ainsi que la zone de stockage des pièces de rechange pour le monde entier dans un nouveau bâtiment.

Terberg a choisi une solution comprenant un OSR Shuttle™, 4 postes de reconditionnement, 2 postes de prélèvement au niveau desquels 3 processus de prélèvement différents sont traités ainsi que 2 postes de travail dédiés à l’expédition. KNAPP a développé une solution spécialement pour l’équipement des rayonnages kanban qui sont utilisés pour le montage dans la production. De plus, les postes de travail Pick-it-Easy Flex font la distinction entre le prélèvement des pièces de rechange et le prélèvement dans des conteneurs roulants pour l’approvisionnement des lignes de production.

Le système produit-vers-l’homme permet une capacité plus élevée et grâce au système Pick-to-Light, les employés sont aidés dans leur travail tandis que des erreurs sont évitées.

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Avec environ 300 collaborateurs, Teva est le leader mondial pour la production de médicaments génériques. Depuis un seul entrepôt central en Israël, Teva livre quelque 4 500 clients. Il s’agissait de mettre en œuvre sur le site existant une solution de rétrofit qui devait être réalisée avec un OSR Shuttle™. Avec la solution de navettes Teva dispose de la flexibilité nécessaire pour satisfaire aux exigences du commerce électronique en pleine croissance et pour traiter à l’avenir les commandes B2C et B2B sur un seul site.

Dans l’entrepôt de TUŠ à Celje, en Slovénie, le traitement de l’ensemble des processus d’entrepôt s’effectue sans papier, grâce à l’utilisation de différentes technologies de KNAPP. Un OSR Shuttle™ avec trois postes de travail dans deux fourchettes de température différentes est utilisé. De plus, plusieurs véhicules autoguidés se déplacent automatiquement dans l’entrepôt au moyen de KiSoft Automove et prennent en charge différentes tâches de transport. Le prélèvement manuel s’effectue au moyen de KiSoft Pick-to-Light, KiSoft Voice et KiSoft RF. La gestion et le pilotage dans l’entrepôt de tous les processus s’effectuent grâce au système de gestion de l’entrepôt KiSoft WMS.

La réalisation des flux d’informations et de marchandises sans utilisation de papier, le suivi sans interruptions contribuent à augmenter la qualité des livraisons ainsi qu’à réduire les sources d’erreurs. De plus, la solution de KNAPP offre une augmentation considérable du débit dans la zone des produits réfrigérés et congelés.

Le groupe Walgreens Boots Alliance est l’entreprise commerciale leader en Grande-Bretagne pour les produits de santé et de beauté. Elle offre à ses clients en Grande-Bretagne et en Irlande la livraison le lendemain. La boutique en ligne de boots.com se caractérise par un stock important de produits, des petites commandes constituées d’un mélange de divers produits ainsi que par des pics de production saisonniers extrêmement élevés. Sur les 6 dernières années, le volume de commandes est passé de 6 000 commandes par jour aux heures normales à 28 000 et de 18 000 commandes en périodes de pointe à 95 000. Grâce à la solution innovante de KNAPP, Boots UK est en mesure de mettre à disposition les commandes le lendemain avant 8 h du matin dans 2 400 boutiques où les clients peuvent venir les chercher.

En raison de délais de livraison toujours plus courts et du nombre de commandes croissant, Weisser a choisi de transférer sa logistique des entrepôts extérieurs décentralisés au site de production central de Neresheim. En raison de la faible surface au sol disponible, Weisser a construit une halle de 20 m de haut sur 3 étages. Sur la base des contraintes de construction, un système YLOG-Shuttle a vu le jour sur 3 étages avec 37 00 emplacements de stockage pour 13 types de cartons différents qui peuvent être stockés en profondeur simple ou double. Trois élévateurs Cross-Lift sont installés sur le grand côté du rayonnage et relient le rez-de-chaussée aux rayonnages des étages supérieurs. Via un système de convoyage de sortie et d’entrée en stock au rez-de-chaussée, les cartons sont transportés aux postes de travail produit-vers-l’homme ergonomiques puis entrés en stock de nouveau. Les interfaces utilisateurs easyUse guident les employés tout au long du processus de travail et garantissent un traitement des commandes efficace et sans erreur.

Existant depuis 1922 déjà, Weisser Spulenkörper GmbH & Co KG est leader dans la production de pièces techniques en plastique et cette société fabrique des bobines et des boîtiers de haute qualité pour les capteurs, les aimants, les transformateurs, les contacteurs et les moteurs.